Ausgang | SSI (Synchron-Serielle Schnittstelle) oder BiSS-C |
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Gehäusedurchmesser | ø58 mm |
Schutzklasse | bis IP67, optional Ex2/22 |
Wellenausführung | Vollwelle max. 10 mm, Hohlwelle max. 14 mm, Sackhohlwelle max. 15mm |
Auflösung max. | 17 bit ST + 12 bit MT |
Drehzahl max. | 12000 U/min |
Temperaturbereich | -40...+90°C |
Spannungsversorgung | 5 V DC 10...30 V DC |
Code | SSI, Binär BiSS-C, Binär SSI, Gray |
Download | Datenblatt | CAD-Daten auf Anfrage |
Encoder & Winkelgeber |
Mechanisches Getriebe, Hohe Drehzahl, Hohe Schutzart, Hohe Wellenbelastung dank Safety-Lock, Schockfest und Vibrationsfest, Magnetfest, Verpolschutz, optional erhöhter Schutz des Drehgebers für Seewasser.
Die SSI Schnittstelle des Encoders ist störresistenter als parallele Schnittstellen, da diese weniger Komponenten benötigen. Gegenüber parallelen Schnittstellen sind wesentlich größere Kabellängen bei weniger Leitung möglich.
Wenn sich der SSI Absolut Encoder im Ruhemodus befindet, sind die Takt- und Datenleitungen auf High-Pegel geschaltet. Der Puffer im SSI Absolut Encoder speichert die Daten mit der ersten fallenden Taktflanke für die spätere Ausgabe. Beginnend mit MSB werden die danach steigenden Taktflanken bitweise gesendet. Für die Zeiteinheit der Monoflopzeit, verbleibt die Datenleitung auf low, bis der Encoder nach der letzten positiven Taktflanke für ein neues Datenwort bereit ist. Ein Datenwort benötigt n+1 (n = Auflösung in bit) steigende Taktflanken. Mit einer fallenden Flanke beginnt wieder die Auslesesequenz des Encoders, wenn die Taktleitung mindestens genauso lange auf High verbeibt wie die Monoflopzeit für low.
Die BiSS-C Schnittstelle des Drehgebers ist für industrielle Applikationen konzipiert, in denen eine hohe Übertragungsrate, Sicherheit (CRC) und Flexibilität bei geringem Realisierungsaufwand notwendig sind. Das BiSS Interface (Bidirektional/Seriell/Synchron) des Drehgebers basiert auf einem Protokoll zur Realisierung einer Echtzeit-Schnittstelle für eine digitale, serielle und gesicherte Kommunikation zwischen einem Controller und Sensoren/Aktoren. Bei höchster Nutzerdatenrate, werden die Messdaten von einem Start- und Stop-Bit eingerahmt, was ein einzelnes Multi-Cycle-Datenbit optional zulässt. Ein Reglerzyklus wird nicht mehr durch die mögliche permanente Überwachung der Lage und Betriebsfähigkeit eines Antriebs, unterbrochen. Dies wird durch die Triggerung eines zweiten In-Band-Protokolls innerhalb der Multi-Cycle-Datenbits ermöglicht, der zur Entlastung der Sensordaten des Drehgebers beiträgt.
Die Mess-Daten oder Steuerzyklen werden durch die Integration einer ständigen bidirektionalen Kommunikation und Zugriffs auf die Slave-Register nicht beeinträchtigt. Das Controlling und Monitoring der Geräte wird hierdurch vereinfacht, da der Zugriff auf zusätzliche Messdaten, Geräteparameter und OEM-Daten gewährt ist.
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